Historia rozwoju wkładów filtracyjnych ze stali nierdzewnej sięga połowy-XX wieku, kiedy rosło zapotrzebowanie sektora przemysłowego na materiały filtracyjne odporne na korozję-i wysokie-temperatury-. Na wczesnych etapach jako materiał bazowy stosowano głównie bezniklową stal nierdzewną 201, ale jej odporność na korozję była stosunkowo słaba. Wraz ze wzrostem wymagań przemysłowych wprowadzono stal nierdzewną 304, charakteryzującą się doskonałą odpornością na korozję i dobrymi właściwościami mechanicznymi.. 304Stal nierdzewna serii L i 316 dodatkowo poprawiła wydajność; Stal nierdzewna 316 dzięki dodatkowi molibdenu wykazuje znacznie lepszą odporność na korozję chlorkową niż seria 304.
Jeśli chodzi o projektowanie strukturalne i procesy produkcyjne, technologia ewoluowała od początkowej jednowarstwowej-płaskiej siatki do wielo-warstwowych struktur kompozytowych, dostępnych w różnych kształtach, takich jak okrągłe, prostokątne, podłużne i eliptyczne. Wprowadzenie technologii spiekania zaowocowało porowatymi materiałami o zdolnościach do filtracji gradientowej, składającymi się zazwyczaj z pięciu warstw: warstwy wzmacniającej, warstwy ochronnej, warstwy filtrującej, warstwy oddzielającej i warstwy nośnej. W procesie spawania stosowana jest-precyzyjna technologia spawania łukowego argonem. Plisowana struktura wkładu filtra jest wytwarzana w procesie wielokrotnego-składania, co znacznie zwiększa efektywną powierzchnię filtracji.
Jego zastosowania rozszerzyły się na produkcję przemysłową, petrochemię, opiekę zdrowotną, lotnictwo i inne dziedziny, stosowane w filtracji powietrza, filtracji szlamu i filtracji farmaceutycznej. Obecne wyzwania obejmują koszty i korozję w ekstremalnych środowiskach, podczas gdy przyszłe trendy rozwojowe obejmują innowacje materiałowe, zautomatyzowaną produkcję i inteligentną integrację.
